在蒸汽节能领域，目前我国绝大多数企业仅关注蒸气使用的浪费部分，采取的行动也大多是堵漏、余热利用和乏汽利用等，只是在降低损失。然而，提升用汽设备效率更有价值，提升能源利用效率，其结果是提高单位能耗、单台设备以及单位投入的产出。
常见的影响设备效率的因素，主要有以下几点：
01 锅炉出口蒸汽压力低下
多数企业锅炉出口蒸汽压力偏低。虽然这样可节约大约1%的燃料，但却大幅降低了设备效率，可导致用汽设备效率降低至少20%，甚至更高。
由于锅炉低压运行时，蒸汽带水严重，同时锅炉运行压力偏低还会导致供汽压力波动大，严重时设备无法正常生产。这意味着，十台设备的产出只相当于八台高效运行设备的产出。
02 蒸汽中含水量大
蒸汽中所含的水既有锅炉水，又有因散热而造成的冷凝水。水的换热效率远低于蒸汽，对于饱和蒸汽，如果输送管道上未设置合理的疏水点和汽水分离设备，进入设备的蒸汽含水量经常达到25%甚至更高，直接导致换热效率低下。
03 过热蒸汽直接使用
由于过热蒸汽传热系数比饱和蒸汽小很多，有时只有饱和蒸汽的二十分之一，因此使用过热蒸汽时，设备加热效率将大大降低。
04 设备群组疏水
有些企业用一个疏水阀为多台设备或一台设备的不同加热段进行疏水，这种群组疏水方式会引起某些加热段内积水，加剧设备腐蚀，也会引发水锤，并且减小了整体有效换热面积，降低了设备生产效率。
05 疏水设备选型错误
因疏水阀选型错误导致设备内部积水，设备加热效率降低，影响产品质量和生产效率。
以上这些现象普遍存在，但多数企业并未意识到危害。对于广大蒸汽用户，当用汽设备效率低下而影响生产时，通常靠加大供汽阀门开度和采取设备出口直排等粗放方式来满足生产需要，这样的做法必然造成蒸汽耗量的加大，实乃以能源浪费为代价来保证产量。
总之，节能降耗是以保证生产安全、产品质量和生产效率为前提。蒸汽节能降耗是一项系统化工程，需要堵漏和回收利用，但当以提升用汽设备效率和热能利用效率为先，节能的关键在于提升效率。
